DENSO Corporation a adopté le slogan “Delivering a future of smiles to the planet, to society and to everyone” dans sa “2030 Long-Term Policy”. DENSO Corporation poursuit sa transformation pour réaliser un avenir de mobilité plus sûr et plus respectueux de l’environnement sous le slogan “Nous voulons offrir un avenir de sourires à la planète, à la société et à tous les gens”.

La recherche d’une fabrication hautement efficace et de haute qualité est la force motrice de la création de valeur, et le développement des installations de production est un thème particulièrement important dans la réalisation de cet objectif pour une grande variété de produits à l’échelle mondiale. Le développement de l’équipement de production de l’entreprise est confronté à une diversification rapide et à des exigences d’équipement de plus en plus sophistiquées en raison des spécifications de plus en plus complexes des produits, du rythme accéléré de l’expansion commerciale et de la demande croissante de délais plus courts lors du démarrage des lignes de production de masse. Un autre problème est le vieillissement et le départ à la retraite de concepteurs qualifiés, ce qui a dilué la relève technique et entraîné une pénurie de ressources en matière de conception. L’entreprise s’est donc engagée dans une transformation de la conception dans le but de lancer verticalement de nouvelles installations de production dans son département des machines industrielles, afin de fournir plus rapidement des produits de haute qualité en renforçant encore la qualité des produits et le système de production global.

Faire évoluer l’expérience technique avancée et les connaissances tacites de l’examen de la conception en tant que mécanisme grâce à la transformation des processus et à l’IA

Le travail de conception d’équipements du département d’ingénierie industrielle de l’entreprise est parfaitement normalisé et garantit déjà un niveau élevé de qualité et d’efficacité, mais il est urgent de répondre aux exigences de plus en plus sophistiquées et complexes des équipements de production et à la rapidité des changements. Les rôles et les exigences de chaque région, usine et ligne de production se diversifient également en raison de l’expansion des systèmes de production mondiaux, de la modification des portefeuilles d’activités en fonction du développement de CASE et des efforts déployés pour atteindre la neutralité en matière de carbone. En plus de ces influences, le développement des équipements tend à être des conceptions individuelles spécifiques aux machines industrielles, avec de nombreuses variations en fonction de la combinaison des applications de production, des spécifications, des exigences de destination, etc. Les mesures prises au cas par cas pour répondre à ces exigences ont entraîné un nombre considérable de retouches en termes de qualité lors de la mise en service des équipements. Dans le cadre des mesures de qualité visant à répondre aux exigences d’équipements de production de plus en plus sophistiqués et complexes, il est particulièrement important de veiller à ce qu’aucune question technique ne soit omise lors de la revue de conception (DR) et que l’adéquation des mesures soit garantie. Pour renforcer la capacité de l’entreprise à répondre à ces questions, l’équipe de réforme du département Ingénierie et machines a lancé des activités de réforme drastiques dans les opérations de DR, qui sont la clé de la porte de la qualité.

Le DR mis en œuvre par l’entreprise se réfère à la série sophistiquée suivante de processus d’entreprise.

Le processus de RD de l’entreprise implique l’identification de nombreuses conditions préalables et exigences, y compris les plans de développement de produits, les plans de production, les spécifications des sites de production, les exigences de destination, les concepts de lignes de production et les exigences de capacité de traitement, ainsi que les principales politiques de l’entreprise.
Le processus comprend une identification complète des nouvelles technologies et des risques techniques associés, qui sont ensuite intégrés dans les spécifications de conception et les contre-mesures, en tenant compte du degré d’impact.

Bien que divers concepts, principes et normes techniques liés aux RD aient été régulièrement accumulés jusqu’à présent, le “savoir-faire de base” permettant d’examiner ces normes et d’en rendre compte de manière intégrée était devenu “un savoir tacite de concepteurs expérimentés”, et “les connaissances passées qui servent de matériel pour les études techniques n’ont pas pu être consolidées et exploitées”. La charge de travail liée à la recherche et à la création de documents était trop lourde (il y avait de nombreuses variations, et même les concepteurs qualifiés n’avaient pas entièrement expérimenté les modèles et les informations)”, et le “savoir-faire en matière d’évaluation des risques dépendait de l’expérience de chaque examinateur”, ce qui rendait difficile l’évaluation de la qualité des études.

L’équipe de transformation a donc organisé une série de discussions basées sur la situation de travail réelle dans l’atelier, et a proposé les idées suivantes comme forme idéale de conception d’équipement de production,

L’objectif de l’équipe pour la conception des installations de production était de : – consolider et utiliser de manière approfondie les connaissances au stade de l’examen technique, et identifier de manière exhaustive les problèmes et les contre-mesures à partir du point de changement/changement.
L’équipe a examiné les questions suivantes sur la base de la situation de travail réelle sur le terrain et est parvenue à la conclusion que les objectifs de la conception des équipements de production étaient les suivants : – Amélioration de la qualité et de l’efficacité de l’examen technique en tant que mécanisme, et non en tant que facteur humain, afin que les concepteurs puissent se concentrer sur un examen technique plus essentiel (≒ouverture du potentiel des ingénieurs).

L’équipe du projet a élaboré un plan DX pour l’avenir et, en se basant sur l’image souhaitée, a constamment promu une DX essentielle, centrée sur les personnes, qui va au-delà des simples changements d’outils et de l’introduction de systèmes.

Restructuration des processus, en commençant par la transformation des connaissances tacites du DR en connaissances formelles

Si les concepts d’étude, les principes et les normes techniques utilisés dans le processus DR existant étaient suffisants en tant qu’arrière-plan et base de réflexion, le niveau de compétence et d’expérience des concepteurs responsables et le nombre d’heures de travail nécessaires pour effectuer le travail à l’aide de ces concepts constituaient un goulot d’étranglement, rendant leur utilisation et leur achèvement impossibles.

L’équipe de transformation a donc mis en œuvre des mesures visant à créer un système que chacun peut utiliser dans son travail conformément à la pratique réelle, tout en formalisant les connaissances tacites du personnel qualifié en matière de conception et d’assurance qualité.
1. de DR à QA, restructuration des processus d’entreprise

L’équipe de transformation a commencé à restructurer fondamentalement le processus de DR pour en faire un processus d’AQ (assurance de la qualité, ci-après AQ). L’équipe a encouragé une réforme des processus opérationnels qui a fusionné le traditionnel “DR : un lieu où les préoccupations et les contre-mesures sont élaborées en mettant l’accent sur la conception” avec “QA : un lieu où les départements de conception et d’assurance qualité tirent le meilleur parti de leurs fonctions d’audit et de leurs perspectives techniques pour garantir la certitude dès le stade amont” comme une étape importante. L’entreprise a également mis en place un système dans lequel chacun peut mettre en pratique “l’élaboration de normes pour les processus et les barrières d’assurance qualité”, “l’élaboration de l’ordre et des méthodes d’utilisation des normes” et “l’élaboration d’opérations pour l’utilisation des normes”.

2) Restructuration de la gestion des points de changement et des opérations d’extraction des points de préoccupation

Sur la base de la structure reconstruite au point 1 ci-dessus, nous avons exploité au maximum les connaissances du personnel qualifié dans le domaine principal de “l’examen des préoccupations hautement pertinentes basées sur les changements et les modifications des spécifications de l’équipement”, développé divers formats, organes de réunion et procédures de travail, et les avons incorporés dans un processus de travail reproductible.

L’IA recommande des préoccupations et des contre-mesures juste à temps à partir du point de changement/changement, améliorant ainsi l’examen complet des risques.

Dans la tâche principale d’extraction des préoccupations, l’équipe de transformation a associé “une grande quantité d’informations sur les antécédents identifiant les causes profondes et les contre-mesures des reprises de qualité antérieures” à “l’IA de traitement du langage naturel” pour fournir des informations complètes sur les préoccupations et les contre-mesures hautement pertinentes à partir des changements et des modifications des spécifications de l’équipement sur une base juste à temps (c’est-à-dire que les informations nécessaires sont fournies juste à temps). Le système a mis en place un mécanisme permettant de formuler des recommandations juste à temps (les informations nécessaires, au moment opportun, aux personnes concernées).

En adoptant SpectA DKM comme solution principale de traitement du langage naturel et en apprenant la grande quantité d’informations techniques accumulées par le département d’ingénierie de l’entreprise, les connaissances tacites et l’expérience des travailleurs qualifiés sont converties en actifs numériques, ce qui permet à n’importe qui d’effectuer la tâche d’extraction des points préoccupants de manière efficace.

Il suffit au concepteur d’entrer “informations sur les points de modification des spécifications” et de sélectionner “unité/fonction” pour que l’IA spécialisée dans la qualité des équipements recommande des axes de conditions prioritaires à prendre en compte, tels que “structure du mécanisme” et “composants”, afin de faciliter l’extraction des informations, et affiche des “exemples de problèmes de qualité” et des “risques anticipés et savoir-faire en matière de contre-mesures”, par ordre de pertinence. Les informations recommandées par l’IA sont présentées d’une manière facile à comprendre, y compris un résumé des facteurs de problème et des mesures à prendre en ce qui concerne les risques possibles et les informations sur les images, ce qui encourage les études et les mesures de risque complètes tout en élevant le niveau des connaissances techniques de chaque individu (promotion de l’auto-examen pratique).

Un véritable pouvoir de transformation pour faire face aux personnes en profondeur, aller au-delà de la structure et changer l’état d’esprit des employés.

La promotion de la transformation numérique par l’équipe de transformation ne se limite pas à la simple introduction de la dernière technologie numérique ou à la restructuration des processus d’entreprise, mais se concentre également sur l’utilisation de celle-ci comme catalyseur pour “changer l’état d’esprit des employés” et “créer une culture du changement au sein de l’organisation”. L’équipe accumule régulièrement les petites réussites en acquérant une compréhension précise de la situation commerciale réelle sur le terrain, en communiquant soigneusement l’importance, les objectifs et les buts du changement avec leurs propres mots, et en répétant rapidement la recherche de consensus et les améliorations du système en étroite collaboration avec le terrain afin que chaque employé puisse travailler sur le projet comme s’il s’agissait de son propre projet.

Ces activités ont permis non seulement de renforcer la qualité de la conception des équipements de production, mais aussi de réduire le nombre d’heures de travail en améliorant l’efficacité du travail et en réduisant les reprises, et ont contribué à orienter les concepteurs vers un travail plus créatif et à plus forte valeur ajoutée et à libérer le potentiel des ingénieurs.