DENSO Corporation ha adottato lo slogan “Consegnare un futuro di sorrisi al pianeta, alla società e a tutti” nella sua “Politica a lungo termine 2030”. DENSO Corporation sta continuando la sua trasformazione per realizzare un futuro di mobilità più sicuro ed ecologico con lo slogan “Vogliamo offrire un futuro di sorrisi al pianeta, alla società e a tutte le persone”.

La ricerca di una produzione altamente efficiente e di alta qualità è la forza trainante della creazione di valore, e lo sviluppo di impianti di produzione è un tema particolarmente importante per realizzare questo obiettivo in un’ampia varietà di prodotti su scala globale. Lo sviluppo delle attrezzature di produzione dell’azienda deve far fronte a una rapida diversificazione e a requisiti sempre più sofisticati, a causa di specifiche di prodotto sempre più complesse, dell’accelerazione del ritmo di espansione dell’attività e della crescente richiesta di tempi di consegna più brevi per l’avvio di linee di produzione di massa. Un altro problema è l’invecchiamento e il pensionamento di progettisti qualificati, che ha diluito la successione tecnica e ha portato a una carenza di risorse di progettazione. L’azienda ha quindi intrapreso una trasformazione della progettazione con l’obiettivo di lanciare verticalmente nuovi impianti di produzione nel suo Dipartimento di Macchine Industriali, con l’obiettivo di fornire prodotti di alta qualità in tempi più brevi, rafforzando ulteriormente la qualità del prodotto e il sistema di produzione globale.

Sviluppare l’esperienza tecnica avanzata e le conoscenze tacite della revisione della progettazione come meccanismo attraverso la trasformazione dei processi e l’intelligenza artificiale.

Il lavoro di progettazione delle attrezzature del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’azienda è ampiamente standardizzato e garantisce già un elevato livello di qualità ed efficienza, ma è urgente affrontare i requisiti sempre più sofisticati e complessi delle attrezzature di produzione e la velocità del cambiamento. Anche i ruoli e i requisiti di ogni regione, impianto e linea di produzione stanno diventando sempre più diversi, in linea con l’espansione dei sistemi di produzione globali, lo spostamento dei portafogli aziendali in linea con lo sviluppo di CASE e gli sforzi per raggiungere la neutralità delle emissioni di carbonio. Oltre a queste influenze, lo sviluppo delle apparecchiature tende a essere un progetto individuale specifico per i macchinari industriali, con molte variazioni che dipendono dalla combinazione di applicazioni di produzione, specifiche, requisiti di destinazione e così via, aumentando il numero di adeguamenti delle specifiche ogni volta e aumentando il numero di incontri da parte dei progettisti. Poiché le misure per soddisfare questi requisiti sono state implementate caso per caso, si è verificata una notevole quantità di rilavorazioni in termini di qualità durante l’avviamento delle apparecchiature. Nelle misure di qualità per i requisiti di apparecchiature di produzione sempre più sofisticate e complesse, è particolarmente importante assicurare che non vengano tralasciate questioni tecniche dalla revisione della progettazione (DR) e che venga garantita l’adeguatezza delle misure. Per rafforzare la capacità dell’azienda di rispondere a questi problemi, il team di riforma del Dipartimento di Ingegneria e Macchine ha avviato una drastica attività di riforma delle operazioni di DR, che sono la chiave del gate di qualità.

La DR che l’azienda sta attuando si riferisce alla seguente sofisticata serie di processi aziendali.

Il processo di DR dell’azienda prevede l’identificazione di numerosi prerequisiti e requisiti, tra cui i piani di sviluppo del prodotto, i piani di produzione, le specifiche del sito di produzione, i requisiti di destinazione, i concetti di linea di produzione e i requisiti di capacità di processo, nonché le principali politiche dell’azienda.
Il processo prevede un’identificazione completa delle nuove tecnologie e dei rischi tecnici associati, che vengono poi incorporati nelle specifiche di progettazione e nelle contromisure, tenendo conto del grado di impatto.

Sebbene fino ad oggi siano stati accumulati diversi concetti, principi e standard tecnici relativi alla DR, il “know-how di base” per considerare e riferire su questi standard in modo integrato era diventato “conoscenza tacita di progettisti esperti e quindi concentrata e utilizzata dall’azienda”, e “le conoscenze pregresse come materiale per gli studi tecnici non potevano essere consolidate e utilizzate”. Il carico di lavoro per la ricerca e la creazione di documenti era troppo pesante (c’erano molte varianti e anche i progettisti esperti non avevano sperimentato appieno modelli e informazioni)”, e la “DR che evidenziava il know-how dipendeva dall’esperienza di ciascun revisore”, il che rendeva difficile maturare la qualità degli studi.

Il team di trasformazione ha quindi tenuto una serie di discussioni basate sulla situazione reale del lavoro in officina e ha elaborato le seguenti idee come forma ideale di progettazione delle attrezzature di produzione,

L’obiettivo del team per la progettazione degli impianti di produzione era: – consolidare e utilizzare a fondo le conoscenze nella fase di revisione tecnica e identificare in modo esaustivo i problemi e le contromisure dal punto di vista del cambiamento.
Il team ha discusso le seguenti questioni sulla base della situazione reale del lavoro sul campo ed è giunto alla conclusione che gli obiettivi della progettazione di impianti di produzione sono i seguenti: – miglioramento della qualità e dell’efficienza della revisione tecnica come meccanismo, non come fattore umano, in modo che i progettisti possano concentrarsi su una revisione tecnica più essenziale (≒ apertura del potenziale degli ingegneri).

Il team di progetto ha elaborato un piano di DX per il futuro e, partendo dalla premessa dell’immagine desiderata, ha promosso costantemente una DX essenziale e incentrata sulle persone, che va oltre la semplice modifica degli strumenti e l’introduzione dei sistemi.

Ristrutturazione dei processi, a partire dalla trasformazione della conoscenza tacita della DR in conoscenza formale.

Mentre i concetti di studio, i principi e gli standard tecnici utilizzati nel processo di DR esistente erano sufficienti come sfondo e base di riflessione, il livello di competenza ed esperienza dei progettisti incaricati e il numero di ore di lavoro necessarie per svolgere il lavoro con questi concetti costituivano un collo di bottiglia, rendendo impossibile il loro utilizzo o il loro completamento.

Pertanto, il team di trasformazione ha attuato misure volte a creare un sistema che tutti potessero utilizzare nel proprio lavoro in linea con la pratica effettiva, convertendo al contempo le conoscenze tacite del personale specializzato nella progettazione e nell’assicurazione della qualità in conoscenze formali.
1. dalla DR all’AQ, ristrutturazione dei processi aziendali

Il team di trasformazione ha iniziato a ristrutturare radicalmente il processo di DR come processo di QA (Quality Assurance, di seguito QA). Il team ha promosso una riforma del processo aziendale che ha unito il tradizionale “DR: un luogo in cui vengono elaborate le preoccupazioni e le contromisure con un’attenzione particolare alla progettazione” con “QA: un luogo in cui i dipartimenti di progettazione e di garanzia della qualità sfruttano al meglio le loro funzioni di revisione e le loro prospettive tecniche per garantire la certezza fin dalla fase a monte” come pietra miliare. L’azienda ha inoltre istituito un sistema in cui chiunque può realizzare lo “sviluppo di standard per i processi e i gate di AQ”, lo “sviluppo dell’ordine e dei metodi per l’utilizzo degli standard” e lo “sviluppo delle operazioni per l’utilizzo degli standard” nella pratica.

2. Ristrutturazione delle operazioni di gestione dei punti di cambiamento e di estrazione dei punti di preoccupazione

Sulla base della struttura ricostruita al punto 1., abbiamo sfruttato al massimo le conoscenze del personale specializzato nell’area centrale dell'”esame di problemi altamente rilevanti basati su modifiche e cambiamenti nelle specifiche delle apparecchiature”, abbiamo sviluppato vari formati, organi di riunione e procedure di lavoro e li abbiamo incorporati in un processo di lavoro riproducibile.

L’AI raccomanda i problemi e le contromisure appena in tempo dal punto di modifica/ cambiamento, migliorando l’esame completo dei rischi.

Per quanto riguarda l’attività principale di estrazione dei problemi, il team di trasformazione ha collegato “un’ampia quantità di informazioni sui precedenti che identificano le cause principali e le contromisure per le precedenti rielaborazioni della qualità” con l'”intelligenza artificiale per l’elaborazione del linguaggio naturale”, al fine di fornire informazioni complete su problemi e contromisure altamente rilevanti derivanti da modifiche e alterazioni delle specifiche delle apparecchiature su base “just-in-time” (ossia, le informazioni necessarie vengono fornite appena in tempo). Il sistema ha stabilito un meccanismo per la formulazione di raccomandazioni just in time (le informazioni necessarie, nei tempi necessari, alle persone necessarie).

Grazie all’adozione di SpectA DKM come soluzione AI di base per l’elaborazione del linguaggio naturale e all’apprendimento della grande quantità di informazioni tecniche accumulate dal dipartimento di ingegneria dell’azienda, le conoscenze tacite e l’esperienza dei lavoratori qualificati vengono convertite in risorse digitali, consentendo a chiunque di svolgere in modo efficiente il compito di estrarre i punti critici.

Semplicemente inserendo “informazioni sui punti di modifica delle specifiche” e selezionando “unità/funzione”, l’IA specializzata nella qualità delle apparecchiature raccomanda assi di condizioni prioritarie da considerare ulteriormente, come “struttura del meccanismo” e “componenti”, per supportare l’estrazione delle informazioni, e visualizza “esempi di problemi di qualità” e “rischi previsti e know-how sulle contromisure” in ordine di rilevanza. Le informazioni raccomandate dall’IA sono presentate in modo semplice e comprensibile, compresa una sintesi dei fattori problematici e delle misure da adottare in relazione ai possibili rischi e alle informazioni sulle immagini, incoraggiando così studi e misure complete sui rischi e aumentando al contempo il livello di conoscenza tecnica di ciascuno (promozione dell’auto-riesame pratico).

Un vero e proprio potere trasformativo per affrontare a fondo le persone, andare oltre la struttura e cambiare la mentalità dei dipendenti.

La promozione della trasformazione digitale da parte del team di trasformazione non si limita alla semplice introduzione della più recente tecnologia digitale o alla ristrutturazione dei processi aziendali, ma si concentra anche sull’utilizzo di questo strumento come catalizzatore per “cambiare la mentalità dei dipendenti” e “creare una cultura del cambiamento nell’organizzazione”. Il team costruisce costantemente piccoli successi grazie a una comprensione accurata della situazione aziendale reale sul campo, comunicando attentamente il significato, gli obiettivi e le finalità del cambiamento con parole proprie e ripetendo rapidamente la creazione di consenso e i miglioramenti del sistema in stretta collaborazione con il campo, in modo che ogni singolo dipendente possa lavorare al cambiamento come se fosse il proprio.

Grazie a queste attività, non solo è stata rafforzata la qualità della progettazione delle apparecchiature di produzione, ma si è anche ottenuta una riduzione delle ore di lavoro, migliorando l’efficienza del lavoro e riducendo le rilavorazioni, e si è contribuito a spostare i progettisti verso un lavoro più creativo e ad alto valore aggiunto, liberando il potenziale degli ingegneri.